Toute unité qui compte avec une diversité de machines et équipements de production a besoin de connaître et définir sa capacité. Ceci est indispensable sur les plans stratégiques et décisionnels basés sur un système de production fonctionnel, efficace et rentable. De la même manière, comprendre la capacité permet à l’organisation de définir ses limites et opportunités en termes de compétitivité. > Caractéristiques d’une CAPACITE ELEVEE : - Immobilisation du capital - Satisfaction du marché à Long Terme - Sous-utilisation des ressources (Hommes et Machines) - Réduction des prix de ventes pour stimuler la demande > Caractéristiques d’une CAPACITE LIMITEE : - Non satisfaction du marché, perte potentielle des Clients - Utilisation excessive des ressources (Hommes et Machines) - Facilité des nouveaux concurrents à entrer sur le marché > Une définition de la CAPACITE DE PRODUCTION : La capacité correspond à la production maximale atteignable pour l’opération rationelle d’un processus > Comment augmenter la CAPACITE DE PRODUCTION ? - Améliorer la technologie des machines de production - Réduire le nombre d’items de productions (références) - Optimiser le processus par réduction des mouvements, réduction des attentes, parallélisation des tâches, production en masse des items communs à plusieurs produits finis… - Optimiser l’utilisation des ressources - Travailler plus (ex : rajouter un tour de travail nocturne) - Externaliser et/ou partager des activités ou sous-productions - Synchroniser les machines - Implémenter des techniques comme le One Minute Exchange (SMED) > Types et définitions de CAPACITE : 1) Capacité de Cconception : volume d’unités produites sous des conditions idéales d’opérations 2) Capacité du Système : capacité de la machine / équipe à capacité la plus faible 3) Capacité Théorique : capacité de production d’une machine / équipe sans tenir compte de l’improductivité 4) Capacité Réelle : capacité mesurée par le nombre d’unités produites dans un temps t en prenant en compte tous les contre-temps inhérents à l’unité de production (ex : temps non-productifs dûs à la maintenance). Plus en détail, le calcul de la Capacité Réelle doit prendre en compte : - La main d’œuvre : repos et rotation des équipes - La maintenance : avaries et arrêts programmés - La qualité : reprocessus, retravail, refontes, unités non conformes, etc. 5) Capacité Nominale : Capacité prenant en compte le % d’obsolescence (critère analyste) Capacité Nominale = Capacité de Conception x % d’obsolescence 6) Capacité Disponible : Capacité Nominale dans un temps t disponible de la machine. Capacité Disponible = Capacité Nominale x Temps Disponible x % efficacité. Temps Disponible = Journée de Travail – Temps d’arrêts programmés 7) Capacité Utilisée : Capacité Nominale affectée par le temps travaillé dans la journée. Capacité Utilisée = Capacité Nominale x % d’Utilisation % d’Utilisation = Temps travaillé / Temps d’une Journée de Travail Temps Travaillé = Journée de Travail – Temps total d’Arrêts Temps total d’Arrêts = Arrêts Externes + Arrêts Programmés + Arrêts Internes > L’analyse et le calcul de la CAPACITE DE PRODUCTION sont primordiaux pour : - Plannifier la Qualité - Plannifier la Maintenance - Plannifier les Ressources (Personnel, Machines, Temps Standard)
Posted on: Sun, 29 Sep 2013 21:45:20 +0000
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